Online képzési lehetőségek

Lean Kaizen Master tanfolyam + TÜV vizsga + Grátisz gyárlátogatás

LKMT
9 nap
382 000 Ft + ÁFA
tanfolyamkezdési időpontok:
Jelentkezem!
oktatók:

A tanfolyam célja

Képzésünket olyan jövendőbeli szakembereknek szánjuk, akik a Lean/Kaizen metódusát, praktikáit, alkalmazási módszereit az alapoktól egészen a professzionális szintig szeretnék elsajátítani. A tanfolyam 9 napja alatt számos gyakorlatot, játékot, példát, éles szituációt próbálnak ki a résztvevők, továbbá workshoppal és gyári környezetben tett kirándulással segítjük az ismeretek elmélyítését.
További célunk a "Lean-filozófia" kialakításával hatékonyságjavulás a teljes szervezetben, és ezáltal mérhető / demonstrálható megtakarítások képzése, amelynek eredményeként cégük akár új piaci szegmenseket is megcélozhat. A filozófia alkalmazásával láthatóvá, ezáltal kiküszöbölhetővé válnak a veszteségek és a termelés folyamata a vásárlói igényekhez igazítható. A Lean módszertana egyesíti a nemzetközi minőségfejlesztés elismert gyakorlatait. Alkalmazásával a vállalat folyamatai javulnak mind a termelés, mind az adminisztráció és a stratégia-kialakítás területein. A "Lean szervezetek" gyorsabban és pontosabban szállítják termékeiket és képesek költségeiket alacsonyabban tartani, mint versenytársaik, ezért piaci pozíciójuk folyamatosan javul. A Lean egy műszaki és menedzsment elemekből álló rendszer. Célja a termelékenység folyamatos növelése a vállalat valamennyi érintett dolgozójának bevonásával. Egy vállalat "Lean" (karcsú), mert a tömegtermeléshez képest mindenből kevesebbet használ fel: kevesebb emberi erőforrást, időt és raktárkészletet igényel a gyártás folyamán, így a hiba lehetőségét is minimálisra csökkenti.
A 9 napos lean-kaizen menedzsment tréningen a résztvevők intenzív képzés keretében sajátíthatják el alkalmazásszinten a lean és kaizen menedzsment alapelveit, eszközeit. A tréninget vizsga zárja, a sikeresen vizsgázók Lean-Kaizen Master Tanúsítványt kapnak.

  • A 9 nap időpontjai: 2021.02.22-24., 03.17-19., 04.07-08., + 04.09. Grátisz gyárlátogatás

Kinek ajánljuk?

Képzésünk elsősorban azon ügyvezetők, termelési vezetők, minőségügyi vezetők és logisztikai vezetők számára hasznos, akik a Lean módszer alkalmazásával szeretnék racionalizálni a gyártás/szolgáltatás, illetve az ahhoz kapcsolódó folyamatok összességét. Továbbá ajánljuk a képzést olyan műszaki, minőségügyi szakembereknek, akiknek lehetőségük van cégüknél a folyamatos fejlesztés, valamint a veszteségcsökkentés módszereinek alkalmazására, és ezzel a menedzsmentet egy új szemlélet bevezetésére tudják sarkallni.

Miben más a mi tanfolyamunk?

Órára lebontva az egyik legolcsóbb:
Ha a gyárlátogatás óráit a kurzus óráihoz adjuk, közel 86 tanóra jön ki, melyet a kedvezményes (időben leadott jelentkezés esetén adott) tanfolyamdíjjal elosztva, óránként 3800.- Ft –ot kapunk. Ez összehasonlítva a konkurencia díjaival lényegesen alacsonyabb.
A legtöbb referencia:

Referenciáink egyöntetűen igazolják, hogy jó úton haladunk. A nálunk végzett hallgatók véleményei alátámasztják metódusunk sikerét.
 

A gyakorlatokon van a hangsúly:
A tanult elméletet az oktatóink gyakorlati példákon mutatják be, továbbá a módszert sok éve használó német multinál ezeket a gyakorlatban, ottani szakemberek vezetésével, működés közben is megtekinthetik.
 

Miért a mi képzésünket válassza:

  • Példákkal, szemléltetőeszközökkel tesszük közérthetővé, gyorsan elsajátíthatóvá a tananyagot.
  • Résztvevőink egy gyárlátogatáson (olyan nagyvállalatnál, ahol már évek óta Lean/Kaizen módszer szerint folyik a termelés), gyakorlatban is megtapasztalhatják a módszert.
  • Nagy hangsúlyt helyezünk a gyakorlatokra, a csoportmunkákra, mintafeladatokra, melyeket oktatóinkkal közösen értékelnek ki résztvevőink.
  • Megtanítjuk a teljes vállalatra kiterjedő rendszerek tervezésére, bevezetésére.
  • Megtanítjuk, hogyan alkalmazza a Lean módszert már működő rendszerek fejlesztésére.
  • Olyan eszközök birtokába kerül, melyekkel azonnali eredményeket tud generálni.
  • Minden vállalati szintre kidolgozott oktatási anyaggal rendelkezünk.
  • Nem könyvekből, hanem gyakorlati tapasztalatból szereztük tudásunkat.
  • akár 65% készletcsökkentés,
  • akár 75% átfutásiidő-csökkentés,
  • akár 90% átállásiidő-csökkentés,
  • 20-50% termelékenység-növelés,
  • akár 50%-kal csökken az új termék piacra viteli ideje,
  • 40-80%-kal csökken a minőség javítására fordított utólagos költség.

Előadók:
Ferenc Zsolt
2006-ban a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki karán Minőségbiztosítás szakirányon végzett.
2006-ban kezdte mérnöki munkáját a miskolci Remy Automotive Hungária Kft.-nél új termék bevezető mérnökként. 2007-től Lean mérnökként dolgozott ugyanennél a cégnél a folyamatmérnökségi csapat tagjaként.
2010-től az esztergomi Kirchhoff Hungária Kft.-nél folytatta munkáját Lean szakértőként. 2012-től a Knorr-Bremse Vasúti Járműrendszerek Hungária Kft.-nél Lean szakértőként dolgozott. 2016-tól a gyöngyösi B.Braun menedzsment csapatához csatlakozott Folyamatmérnökség vezetői pozícióban. Jelenleg ugyanezt a pozíciót tölti be a Coats Hungary Kft.-nél .
Drótos Lóránt - Villamosmérnök, Lean Six Sigma Black Belt, Agile Coach, Scrum Master.
2003-tól különböző ITE és Automotive termékek sorozatgyártását támogatta a termelékenység, hatékonyság, és minőség fejlesztése érdekében. 2015 óta a szolgáltató szektorban dolgozik üzleti folyamatfejlesztési tanácsadóként. Két évtizedes aktív szakoktatói múlttal rendelkezik. Szakterülete a különböző problémamegoldó, hatékonyságnövelő, és minőségfejlesztő módszertanok elemeiből felépülő hibrid szabályozások kidolgozása, az adott üzleti folyamat egyedi igényeihez igazodva.

 

Tematika

  • 1. nap - Lean alapok
    • LEAN Filozófia
    • Lean manufacturing alapok
    • Lean kialakulása, jelentése, alapelvei (5 alapelv)
    • Lean és a többi fejlesztési megközelítés viszonya
    • A paradigma és a paradigmaváltás
    • Veszteségek felmérése
    • Javaslattétel a veszteségek kiküszöbölésére
    • Hozzáadott érték
    • Lean Office alapelvek
    • KAIZEN és a Lean kapcsolódása
    • KAIZEN FILOZÓFIA ÉS SZEMLÉLET
    • KAIZEN jellemzői
    • KAIZEN alapelvei (4)
    • Esettanulmányok a KAIZEN megvalósítására
    • Gyakorlati példák irodai és gyártási területről
  • 2. nap - 5s
    • Irodai 5S, az 5S módszer bevezetésének szempontjai és ütemezése az irodai területeken
    • 5S a minőségi munkakörnyezet kialakítása
    • 5S, mint a Lean megalapozásának alapeleme
    • 5S lépései
    • 5S eszközök az irodai rendrakáshoz és fenntartáshoz
    • 5S az adminisztrációban - önértékelési módszer
    • PDCA ciklus
    • A problémamegoldás módszere és eszköztára
    • JIDOKA-Office
    • 7 lépéses problémamegoldás folyamata
    • Gyakorlatok
  • 3. nap - VSM
    • Irodai önértékelés
    • Alapvető 5S feltételek létrehozása az értékáram elemzéshez
    • JIDOKA-Office
    • Az Office Value Stream Mapping (Értékáram-feltérképezés) folyamatelemző és -tervező módszer bemutatása, gyakorlása, Lean folyamatok tervezése, kialakítása
    • Lean és a Value Stream Mapping áttekintése
    • Az érték beazonosítása, Az értékáram-elemzés típusai
    • Érték, értékáram, veszteségek, Érték (VA, NVA) 7 MUDA, veszteségek, Értékáram feltérképezés
    • A termékcsaládok és értékáramok azonosítása
    • A jelenlegi értékáramok (rendszer) elemzése, értékelése, Fejlesztési javaslatok megfogalmazása
    • Értékáram fejlesztés
    • Értékáram térkép elemzése, Jövőbeli értékáram megtervezése: ütemidő, készlet: építsünk, vagy direkt szállítsunk? A húzórendszer kialakítása, tervezés és Heijunka
    • Bevezetési terv
    • Műveletek kiegyensúlyozása
    • Taktidő (Vevői ütem) kiszámítása
    • Értékáram menedzsment rendszerének kialakítása
    • Bevezetési terv
    • Gyakorlatok
  • 4. nap - JIT-Kanban
    • Kiegyenlített termelés
    • Ütemidő, ciklusidő fogalmai, számításai, Ciklusidő diagramok
    • Cellagyártás, Cellakialakítás
    • Termeléskiegyenlítés
    • Rugalmas kapacitás, One Piece Flow
    • Nagy- és kisszériás termelés alapelemei
    • Kevert modellű gyártás
    • Optimális készletnagyság
    • Kapacitástervezés, LMPU, OEE
    • Szükséges erőforrások meghatározása; anyag- és információáramlás
    • FIFO
    • A Kanban alapvető fajtái, Kanban-körök, Kanban kártyák
    • Termelési kanban, Kanban sínes vezérlés
    • Rendelési kanban
    • IPK, inter-process kanban
    • A kanban rendszer alapszabályai
    • Gyakorlatok: játékok, számítások
  • 5. nap - TPM + SMED
    • TPM RENDSZER
    • TPM feltételei, TPM alapjai: 5S – Kaizen, adatgyűjtés
    • Lean Management – TPM alapok
    • Gemba Kaizen
    • 5 GEN, Gemba Kaizen
    • PDCA - SDCA ciklus
    • Fenntartás és folyamatos fejlesztés
    • Tények alapján történő vezetés
    • Mérés, adatgyűjtés, Célok, követelmények meghatározása
    • Szabványok, Sztenderdek
    • A szabványok szerepe, Sztenderdizálás lépései
    • Szabványosított munka elemei
    • TPM RENDSZER
    • Karbantartási megközelítések
    • TPM fogalma és struktúrája, A TPM 5 építőeleme (pillérei),TPM rendszer
    • A berendezések életútja és menedzselése
    • MEGBÍZHATÓSÁG-ELMÉLETI ALAPOK
    • Statisztikai alapok
    • Folyamat- és gépképesség vizsgálatok (Cp, Cpk, Cm, Cmk), Gépsorok megbízhatóság elemzése, MTBF, MTTR mutatók
    • BERENDEZÉS FEJLESZTÉS, ÉLETTARTAM NÖVELÉS
    • Kádgörbe, élettartam vizsgálat, Konstrukciós fejlesztés
    • Veszteségazonosítás, mérés
    • Tények alapján történő vezetés, Regisztrálás - Korrekció - Megelőzés, 6 nagy géppel kapcsolatos veszteség
    • OEE mutató és számítása
    • Géphibák, Mikroleállások, Beállítás, Átállások
    • Minőségveszteség, hulladék, Csökkentett sebesség, üresjárat, Beindítási veszteség
    • SMED
    • Átállási mátrix, Átállási folyamat
    • Spagetti diagram, szabványos munkakombinációs lap
    • SMED előkészítése, Külső-belső idők azonosítása, Átállási idő csökkentése
  • 6. nap - Workshop
    • Gyakorlatok
    • Esettanulmányok
    • Játékok
    • Benchmarking
  • 7. nap - Strukturált problémamegoldások
    • A probléma definíciója, feltárása, detektálhatósága
    • Problémamegoldás alapjai
    • Problémák típusai
    • A probléma kiválasztása, a probléma pontos definiálása (Tregoe), a probléma azonosítása, felismerése, a problémamegoldás feltételei
    • Problémamegoldás lépései
    • PDCA ciklus, a problémamegoldás fázisai, a problémamegoldás folyamata
    • Problémaazonosítás módszerei
    • Adatgyűjtés, statisztika, SIPOC diagram, Folyamatábra, Teknős (Turtle) diagram, Ellenőrzőlista
    • Pareto elemzés, FMEA - hibamód- és hatáselemzés, Mind Mapping
    • Problémaelemzési technikák
    • Van/Nincs elemzés, 5 Miért módszer (5W)
  • 8. nap - 8D problémamegoldó módszer
    • 8D módszer célja
    • A problémamegoldáshoz szükséges kompetenciák
    • Alkalmazásának lehetőségei
    • Előnyei és buktatói
    • 8D lépései:
      • 1. A csapat összeállítása
      • 2. A probléma pontos meghatározása (5W + 1H)
      • 3. Azonnali intézkedések
      • 4. A gyökérok(ok) meghatározása az előfordulásra és nem-észlelésre (Ishikawa, 5 Whys)
      • 5. A javító intézkedések meghatározása
      • 6. A javító intézkedések bevezetése és hatékonyságának visszaellenőrzése
      • 7. A megelőző intézkedések meghatározása és bevezetése (ismételt előfordulás megakadályozására)
      • 8. A team munkájának elismerése
    • Gyakorlati problémamegoldás a 8D módszerével
  • 9. nap - Gyárlátogatás
    • Gyárlátogatás egy, a LEAN-t már korábban bevezetett cégnél.
    • Lean módszereit bevezetett üzem (Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. vagy Philips Magyarország Kft.) meglátogatása, konzultációs lehetőséggel. Tervezett időpont 04.09.

Kinek ajánljuk

Kapcsolódó tanfolyamok



Ajánlja másoknak is!